Kent u de gebreken van spuitgieten? (II)
Laslijn
Oorzaken van vorming
1. De twee gesmolten materialen ontmoetten elkaar aan het einde van de stroom, bij lagere temperaturen en onvoldoende druk, wat resulteerde in een onvolledige versmelting.
2. Probleem met de malstructuur: als de positie van het stroomkanaal bijvoorbeeld onjuist is, kan dit ervoor zorgen dat het gesmolten materiaal zich scheidt en vervolgens samensmelt.
3. Ongepaste procesparameters: lage injectiedruk, lage snelheid, lage temperatuur, onvoldoende houddruk, enz.
4. Materiaalfactoren: het gebruik van een te hoge verhouding gerecycled materiaal leidt tot een slechte vloeibaarheid en een lage smeltsterkte.
Controleschema
1. Optimaliseer het matrijsontwerp:
Optimaliseer poortlocaties om de scheiding en convergentie van de smeltstroom te minimaliseren. Hotrunnersystemen of multi{1}}injectie kunnen indien nodig worden toegepast om de smeltvullingsbalans te verbeteren en de vorming van lasnaden te verminderen.
2. Verbeter de verwerkingsparameters:
Verhoog de injectiedruk, injectiesnelheid en smelttemperatuur om de vloeibaarheid van de smelt te verbeteren. Verleng de pakkingtijd om de smeltsterkte bij de laslijn te verbeteren.
3. Optimaliseer materiaalkeuze:
Selecteer materialen met een goede vloeibaarheid, controleer het aandeel maalgoed en voeg indien nodig impactmodificatoren toe om de prestaties van de laslijn te verbeteren.
4. Verbeter de ventilatie van schimmels:
Zorg voor een goede ontluchting van de mal om te voorkomen dat ingesloten lucht de smeltfusie belemmert en zwakke laslijnen veroorzaakt.
5. Optimaliseer het onderdeelontwerp:
Vermijd ontwerpkenmerken zoals abrupte wanddikte-overgangen en overmatige ribben die splitsing van de smeltstroom veroorzaken. Plaats laslijnen waar mogelijk op niet-kritieke of niet-zichtbare plaatsen om de impact ervan op het uiterlijk en de prestaties te minimaliseren.
Opmerkingen ter attentieDe lassporen beïnvloeden het uiterlijk van het product en verminderen de sterkte ervan (vooral in de richting waarin de kracht wordt uitgeoefend). De transparante delen hebben invloed op de lichtdoorlatendheid. Daarom moet er een uitgebreide controle worden uitgevoerd, zowel bij het ontwerp als bij het proces.
Oppervlaktekrassen en slijtplekken
I. Beschrijving van het fenomeen
Er zijn fijne langwerpige krassen, schaafwonden en textuurkrassen op het oppervlak van de spuitgegoten producten, die de kwaliteit van het uiterlijk beïnvloeden.
II. Analyse van gemeenschappelijke oorzaken
Schimmel-Verwante oorzaken
- Krassen, sleepsporen of oppervlakteschade aan de vormholte
- Onjuiste plaatsing van de uitwerpcomponenten van de mal (zoals uitwerppennen en uitwerpblokken), of bramen op hun oppervlakken
- Onjuiste malinstallatie veroorzaakt interferentie tijdens het uitwerpen van onderdelen
01
Apparatuur-Verwante oorzaken
- Onjuiste greep of behandeling door robots of systemen voor het verwijderen van onderdelen
- Slijtage of bramen op bewegende onderdelen van de apparatuur
- Onvoldoende smering of vreemde deeltjes op geleiderails en glijders van apparatuur
02
Materiële-gerelateerde oorzaken
- Onzuiverheden, zwarte vlekken of verontreinigingen in de grondstoffen
- Overmatige materiaalhardheid of hoge brosheid, wat leidt tot een slechte oppervlakteweerstand
- Overmatig gebruik van maalgoed, resulterend in een onstabiele materiaalkwaliteit
03
Verwerken-Verwante oorzaken
- Overmatige uitwerpsnelheid of uitwerpkracht
- Onvoldoende koeling van vormdelen, waardoor onvoldoende sterkte ontstaat tijdens het ontvormen
- Botsing of wrijving tijdens het verwijderen, hanteren of verpakken van onderdelen
04
III. Controlemaatregelen
| Categorie oorzaak | Verbetermaatregelen | Gedetailleerde acties | Verwachte voordelen |
| Schimmel-Gerelateerde controlemaatregelen | Repareer matrijsoppervlakken en optimaliseer matrijsstructuren |
Polijst of repareer het oppervlak van de vormholte om krassen en bramen te verwijderen Inspecteer en stel de uitwerponderdelen, zoals de uitwerppennen en de uitwerpblokken, af Zorg voor een juiste malinstallatie om interferentie tijdens het uitwerpen van onderdelen te voorkomen |
Verminder krassen op het oppervlak veroorzaakt door schimmelcontact |
| Apparatuur-Gerelateerde controlemaatregelen | Onderhoud apparatuur en optimaliseer methoden voor het verwijderen van onderdelen |
Inspecteer robotgrijpers en selecteer geschikte bevestigingen (zoals zachte grijpmaterialen) Onderhoud de geleidingsrails en schuifregelaars van de apparatuur regelmatig om een goede smering en reinheid te garanderen Vervang versleten onderdelen en verwijder bramen van bewegende onderdelen |
Verminder het risico op krassen tijdens het gebruik van de apparatuur en het hanteren van onderdelen |
| Materiële-gerelateerde controlemaatregelen | Verbeter de materiaalkwaliteit en zorg voor stabiele materiaaleigenschappen |
Gebruik schone grondstoffen van hoge-kwaliteit Controleer de maalgoedverhouding (aanbevolen onder 20%) Droog materialen goed vóór verwerking om besmetting te voorkomen |
Verminder oppervlaktekrasdefecten veroorzaakt door materiaal-gerelateerde problemen |
| Proces-gerelateerde controlemaatregelen | Optimaliseer verwerkingsparameters en operationele procedures |
Pas de uitwerpsnelheid en uitwerpkracht aan om overmatige kracht of snelle uitwerping te voorkomen Zorg voor voldoende afkoeltijd voordat het onderdeel wordt uitgeworpen Standaardiseer de verwerkingsprocedures om botsingen en wrijving tijdens het hanteren en verpakken te minimaliseren |
Verminder krassen en oppervlakteschade tijdens het gietproces |
Delaminatie en peeling
| Mogelijke oorzaken | Specifieke manifestaties | Doosgrootte/cm |
| Materiële-gerelateerde problemen |
|
|
| Problemen met spuitgietprocessen |
|
|
| Schimmel-Verwante problemen |
|
|
| Ontwerpproblemen met onderdelen |
|
|
| Omgevingsfactoren |
|
|
| Apparatuur-Verwante problemen |
|
|
⭐Preventieve maatregelen
- Materiaal drogen
- Procesoptimalisatie
- Vormonderhoud
- Onderdeelontwerpoptimalisatie
- Milieucontrole en opslag
- Onderhoud van apparatuur
LFT-G®helpt u meer te weten te komen over de mogelijke problemen die kunnen optreden tijdens het spuitgietproces en biedt u oplossingen. We zullen onze verkenning voortzetten in het volgende hoofdstuk
