40% gewichtsvermindering door 7 stalen onderdelen te consolideren in één LFT -module
Hoe lft - g® Globaal werkte samen met een Tier 1 Automotive Leverancier om Re - een complex front - eindmodule te ontwikkelen, het gewicht, de kosten en de assemblagetijd drastisch snijden door strategische materiaalvervanging.
Hoogtepunten van het project en belangrijke resultaten
40%
Gewichtsvermindering
7-tot-1
Onderdelenconsolidatie
22%
Per - eenheid kostenbesparingen
De uitdaging: een overgewicht en dure multi - stuk staalassemblage
Een toonaangevende Tier 1 -automotive -leverancier benaderde ons tijdens de ontwikkeling van een nieuw C - segment SUV. Hun bestaande front - End Module Carrier, een kritische structurele component, slaagde er niet in om de agressieve doelen van de OEM te bereiken voor gewicht en kosten.
Het zittende ontwerp bestond uit:
- ● 7 individuele gestempelde stalen onderdelendie complexe lassen en montage vereisten.
- ● Hoge montagekostenen lange cyclustijden.
- ● Verplichte corrosie - Bewijs(e - coating), het toevoegen van kosten en milieuproblemen.
- ● Overmatig gewichtDat had een negatieve invloed op de algehele doelstellingen van het voertuig van het voertuig.
De originele 7 - stuk stalen assemblage (links) versus de geconsolideerde LFT-module in één stuk (rechts).
De oplossing: een samenwerkingsherontwerp met LFT - g®Pp - gf40
Ons applicatie -engineeringteam werkte nauw samen met de ontwerpers van de klant om een enkele - stukinjectie te ontwikkelen - gegoten oplossing. Het proces omvatte verschillende belangrijke fasen:
- Materiële selectie:We hebben onze hoge - prestaties geselecteerdLft - g®- pp - gf40 (40% lang glasvezel polypropyleen). Dit materiaal werd gekozen vanwege zijn optimale balans van hoge stijfheid, uitstekende impactsterkte (zelfs bij lage temperaturen) en dimensionale stabiliteit, die perfect overeenkomen met de structurele vereisten van een front - eindmodule.
- Ontwerp en simulatie:Met behulp van eindige -elementenanalyse (FEA) hebben we de onderdeelgeometrie geoptimaliseerd, ribben en sussen in hoge - stressgebieden toegevoegd terwijl we onnodig materiaal verwijderen. Schimmel - stroomanalyse zorgde voor een robuust spuitgietproces zonder zwakke punten.
- Prototyping en validatie:We hebben functionele prototypes geproduceerd voor fysieke testen. De LFT -module heeft met succes alle vereiste OEM -validatietests doorstaan, inclusief crash, trillingen en thermische fietsen.
"De LFT - g®Global Team verkocht niet alleen ons materiaal; Ze werden een uitbreiding van onze eigen engineeringafdeling. Hun simulatie -expertise was van cruciaal belang bij het valideren van het ontwerp en gaf ons het vertrouwen om weg te gaan van staal. "
- Lead Design Engineer, Tier 1 Automotive Leverancier
De resultaten: een lichtere, goedkopere en superieure component
De overgang naar de LFT - g®Pp - 40GF front-end module leverde transformatieve resultaten over de hele linie op:
- √ 40% Totale gewichtsvermindering:Het laatste LFT -deel was 6 kg lichter dan de stalen assemblage van 10 kg, wat aanzienlijk bijdroeg aan de efficiëntiedoelen van het voertuig.
- √ 22% per - eenheidskostenbesparingen:Bereikt door de eliminatie van lassen, assemblagebedrijven en het e - coatingproces.
- √ 60% snellere productiecyclus:Een enkele spuitgietcyclus verving een tijd - consumerende multi - stage -assemblagelijn.
- √ 100% eliminatie van corrosie:Het polymeer - gebaseerde LFT -materiaal is inherent immuun voor roest, waardoor levenslange prestaties worden gegarandeerd zonder beschermende coatings.
- √ Verbeterde veiligheidsprestaties:De LFT -module vertoonde superieure energie -absorptie in frontale crashsimulaties in vergelijking met het staalontwerp.
Heb je een uitdaging voor metaalvervangende vervanging?
Dit project is slechts een voorbeeld van hoe LFT -composieten beter kunnen presteren dan traditionele materialen. Als u op zoek bent om het gewicht te verlagen, kosten te besparen of de prestaties van uw componenten te verbeteren, zijn onze ingenieurs klaar om te helpen.
Plan een gratis projectconsult
