De vezellengte van de LFT varieert met de verwerking. De slagvastheidseigenschappen zijn in het bijzonder afhankelijk van de vezellengte, zodat het persvormproces aanzienlijk beter is dan spuitgieten in termen van mechanische eigenschappen. Typerend worden vezels met een gemiddelde van ongeveer 5 tot 20 mm in het onderdeel beschouwd als lange vezels.
In de eerste LFT-productie werden meestal hars en LFT-G lange-vezelpellets gebruikt om het eindproduct door spuitgieten te voltooien. Omdat de vezellengte van LFT-G lange-vezelpellets beperkt is, zijn de uiteindelijke LFT-productprestaties nog steeds beperkt, de laatste jaren is de LFT-D-ILC-procestechnologie een representatief proces voor LFT-producten geworden.
LFT-D-ILC wordt de lange-vezelversterkte thermoplastisch materiaal in-line vormprocestechnologie genoemd, en Engels is Long Fibre versterkte Thermoplastics-Direct Processing-In Line Compounding. Het proces wordt getoond in de figuur. In dit proces is het in-line samenstellingssysteem geïntegreerd in het vormingsproces en worden de matrixdeeltjes en -toevoegingen geleverd aan een gravimetrische combinatie van doseereenheden die zorgt voor gematigde vermenging op basis van de mechanische eigenschappen van het onderdeel. In het algemeen verschaffen kleurstoffen, antioxidanten, hittestabilisatoren en verknopingsmiddelen een geschikte formulering. De gesmolten verbinding passeert direct door een matrijs in de opening van de compoundingsextruder (dubbele schroef). Hier wordt de glasloop toegevoegd.
Om de zwervende interactie te verminderen, wordt de spoel op een speciaal ontworpen tas geplaatst. Elke roving wordt geleid door een speciale plastic buis om wrijving en elektrostatische afstoting te voorkomen. Elke zwervende wordt gevolgd door een enkele sensor.
De rovings worden door een buis gevoerd in een voorverwarmingsapparaat dat wordt verspreid over de verwarmde ijzers. De temperatuur moet niet hoger zijn om schade aan de glasvezel te voorkomen. Via een speciaal ontworpen interface vormen de vezels een gealigneerde opstelling in het gesmolten polymeer wanneer zij de compounder voor het compounderen binnengaan.
De compounder is een co-roterend, cross-over en zelfreinigend apparaat dat tekent op 26D (26 x diameter), vacuümondersteund of atmosferische druk. Het additief kan op de 14D-plaats worden toegevoegd met behulp van een laterale toevoerinrichting. De extrusiedruk is ongeveer 40 tot 60 bar (4 tot 6 MPa) afhankelijk van de melt flow index (MFI) van het polymeer.
De compoundeerextruder levert continu het geplastificeerde materiaal en bij de vormtemperatuur extrudeert de sleufmatrijs het blokvormingsmateriaal op een volledig geautomatiseerde transportband. De transportband is bedekt door een verwarmingsdoorgang om te voorkomen dat de oppervlaktetemperatuur van het geëxtrudeerde blokvormingsmateriaal daalt. Wanneer het blokvormingsmateriaal wordt vastgegrepen door de bewerkingsrobot, wordt de verwarmingsdoorgang geopend.
Het blokvormingsmateriaal wordt getransporteerd naar een persvormend apparaat dat het BMC- of SMC-proces uitvoert en, als verdere verwerking vereist is, doorgaat naar het volgende proces.
